PL EN
WPŁYW WARUNKÓW PRZECHOWYWANIA NA MORFOLOGIĘ I WIELKOŚĆ CZĄSTEK PROSZKU MIODOWEGO
 
Więcej
Ukryj
1
SGGW w Warszawie, Wydział Nauk o Żywności
Data publikacji: 02-08-2021
 
2017;(591):53–61
 
SŁOWA KLUCZOWE
STRESZCZENIE
Proszek miodowy otrzymany poprzez suszenie metodą rozpyłową z dodatkiem maltodekstryny przechowywano przez 9 tygodni w różnych warunkach (temperatura/ /wilgotność względna: 4°C/40–45%, 25°C/40–50%, 38°C/80%). Bezpośrednio po suszeniu oraz po 1, 5 i 9 tygodniach przechowywania analizowano morfologię (mikroskop skaningowy) i wielkość cząstek (analiza obrazu) oraz oznaczano zawartość i aktywność wody. Stwierdzono, że najkorzystniejsze warunki przechowywania, które pozwoliły na zachowanie formy sypkiego proszku o nieznacznie zmienionej morfologii cząstek oraz stałej zawartości i aktywności wody przez cały okres przechowywania to 4°C/40–45%. Proszek przechowywany w temperaturze 25°C charakteryzował się stabilnymi wartościami zawartości i aktywności wody, jak również tylko nieznacznie zmienioną morfologią, ale tylko do 5. tygodnia przechowywania, po dłuższym przechowywaniu nastąpiły znaczne zmiany morfologii (tworzenie skupisk) oraz obserwowano zbrylanie proszku na skutek wzrostu zawartości i aktywności wody. Proszek przechowywany w temperaturze 38°C już po tygodniu całkowicie zbrylił się, tworząc twardą strukturę upłynniającą się w czasie dalszego przechowywania.
 
REFERENCJE (16)
1.
Das D., Langrish T.A.G., 2012. Combined crystallization and drying in a pilot-scale spray dryer. Drying Technol. 9(30), 998–1007.
 
2.
Devi K.D., Sanjib P., Jatindra S., 2016. Study of sorption behavior, shelf life and colour kinetics of vacuum puffed honey powder accelerated storage conditions. J. Food Sci. Technol. 53(5), 2334–2341.
 
3.
Hebbar H.U., Rastogi N.K., Subramanian R., 2008. Properties of dried and intermediate moisture honey products: a review. Int. J. Food Prop. 11, 804–819.
 
4.
Jaya S., Das H., 2005. Accelerated storage, shelf life and colour of mango powder. J. Food Proc. Pres., 29(1), 45–62.
 
5.
Noel T.R., Ring S.G., Whittam P.A., 1990. Glass transition in low moisture food. Trends Food Sci. Technol. 1, 62–67.
 
6.
Nurhadi B., Andoyo R., Mahani R.I., 2012. Study the properties of honey powder produced from spray drying and vacuum drying method. Int. Food Res. J. 19(3), 907–912.
 
7.
Pałacha Z., Sitkiewicz I., 2008. Temperatura przemiany szklistej – parametr stabilności żywności. Przem. Spoż. 9, 32–37.
 
8.
Samborska K., Bieńkowska B., 2013. Physicochemical properties of spray dried honey preparations. ZPPNR 575, 91–105.
 
9.
Samborska K., Langa E., Bakier S., 2015. Changes in the physical properties of honey powder during storage. Int. J. Food Sci. Technol. 50, 1359–1365.
 
10.
Samborska K., Sokołowska P., Szulc K., 2017. Diafiltration and agglomeration as methods to improve the properties of honey powder obtained by spray drying. Innov. Food Sci. Emerg. Technol., 39, 33–41.
 
11.
Shi Q., Fang Z., Bhandari B. 2013. Effect of addition of whey protein isolate on spray-drying behavior of honey with maltodextrin as a carrier material. Drying Technol. 31, 1681–1692.
 
12.
Suhag Y., Nanda V. 2016. Optimization for spray drying process parameters of nutritionally rich honey powder using response surface methodology. Cogent Food Agr. 2(1), 1176631.
 
13.
Tonon R.V., Baroni A.F., Brabet C., Gibert O., Pallet D., Hubinger M.D., 2009. Water sorption and glass transition temperature of spray dried açai (Euterpe oleracea Mart.) juice. J. Food Eng. 94, 215–221.
 
14.
Tonon R.V., Brabet C., Hubinger M.D., 2010. Anthocyanin stability and antioxidant activity of spray-dried açai (Euterpe oleracea Mart.) juice produced with different carrier agents. Food Res. Int. 43(3), 907–914.
 
15.
Tontul I., Topuz A., 2017. Spray-drying of fruit and vegetable juices: Effect of drying conditions on the product yield and physical properties. Trends Food Sci. Technol. 63, 91–102.
 
16.
Truong V., Bhandari B.R., Howes T. 2005. Optimization of co-current spray drying process of sugar-rich foods. Part I – Moisture and glass transition temperature profile during drying. J. Food Eng. 71, 55–65.
 
ISSN:0084-5477